市场对电线电缆产品提出了高质量和低价格的要求。这就需要对现有常规产品进行研究,充分发掘潜能,以创造更大的技术经济效益。目前交联聚乙烯绝缘电力电缆(以下简称交联电缆)的导体多用圆形紧压绞合导体,该结构的导体在绝缘挤出和多芯成缆时的工艺控制和操作都较简单,但圆形的绝缘线芯在成缆时都要用填充材料填充空隙,以保证成缆后成品电缆外观的圆整度。这在增加电缆辅助材料的同时,也增加了电缆的外径,无形中又增加了后道工序的材料用量,增加了电缆的制造成本。在新的电缆国家标准中由于取消了原规定的交联聚乙烯绝缘电力电缆导体为圆形紧压的限制,考虑到上述额外的材料用量,如果把导体改作扇形,使扇形的绝缘线芯成缆后正好形成圆形,这不但可以大大减少缆芯的成缆填充材料,同时降低了成缆外径,使后道工序的材料用量也可减少,从而降低电缆的制造成本。
技术关键:根据上述情况,设计了相应的电缆结构。关键问题是由于扇形导体外表面的曲率半径小于同截面的圆形导体,造成相邻绝缘层的局部电场强度较高,要较好地解决这问题,必须对扇形导体截面进行优化设计。交联电缆的半导电屏蔽层和绝缘层挤制为三层共挤,采用常规圆形紧压导体三层共挤时其偏心度就不易控制,更何况对扇形导体的三层共挤,其工艺难度可想而知。我们经过多次摸索反复试制,较终设计出一套三层共挤模具,从而基本解决了扇形导体的绝缘挤出的工艺难点。
工艺工装的设计和试验因为扇形导体在塑力缆的绝缘挤制时通常为单层挤出,一般可直接采用圆形挤管式模具。而CCV机组的绝缘挤出为三层共挤,胶料流动状态比较复杂。为获得良好的绝缘形状,必须采用合适的模具。我厂先后采用了以下四种试验方案。
模芯模套全部采用扇形,挤压式实际挤制后发现,虽然线芯和模口均为扇形,但挤出的绝缘层厚度较不均匀,扇形两翼处的绝缘厚度较小,在扇形面处的绝缘层厚度较大,结果是绝缘线芯外观呈扇形不大明显,而接近于圆形。分析原因认为,挤压式模具使熔融的胶料在流道中存在压力,而由于模口处的扇形使得出口处压力不均,导致在截面上出胶量存在较大差异,从而造成扇形形状不明显而成为圆形。
铝芯电磁线顾名思义就是指以铝为中芯的电磁线,电磁线(magnet wire)用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线必须满足多种使用和制造工艺上的要求。前者包括其形状、规格、能短时和长期在高温下工作,以及承受某些场合中的强烈振动和高速下的离心力,高电压下的耐受电晕和击穿,特殊气氛下的耐化学腐蚀等;后者包括绕制和嵌线时经受拉伸、弯曲和磨损的要求,以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。
铝芯电磁线可以按其基本组成、导电线心和电绝缘层分类。通常根据电绝缘层所用的绝缘材料和制造方式分为铝芯漆包线、铝芯绕包线、铝芯漆包绕包线和无机绝缘线。铝芯电磁线的漆包线:在导体外涂以相应的漆溶液,再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆可以分成聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线,以及油性漆、缩醛漆、聚氨酯漆包线等。有时也按其用途的特殊性分类,如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。
较早的电磁线的漆包线是油性漆包线,由桐油等制成。其漆膜耐磨性差,不能直接用于制造电机线圈和绕组,使用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线问世,其机械性能大为提高,可以直接用于电机绕组,而称为高强度漆包线。随着弱电技术的发展又出现了具有自粘性漆包线,可以不用浸渍、烘焙而获得整体性较好的线圈。但其机械强度较差,仅能有微特电机、小电机中使用。此外,为了避免焊接时**去除漆膜的麻烦,发展了直焊性漆包线,其涂膜能在高温搪锡槽中自行脱落而使铜线容易焊接。VV23、VLV23 ,铜(铝)芯聚氯乙烯绝缘钢带铠装聚乙烯护套电力电缆。